Empilhadeiras e Pedestres - Regra de 1 metro

    Um dos maiores riscos que enfrentamos em áreas de armazenamento e movimentação de cargas é o de atropelamento, o ideal é que sejam delimitadas áreas especificas para o transito de veículos (empilhadeiras, por exemplo) e de pedestres. Em alguns armazém e áreas de movimentação temos a possibilidade de realizar esta separação, inclusive com barreiras físicas, como guarda-corpo, cercas, barreiras plásticas, etc. Contudo, mesmo nestes locais a realidade nos mostra que mesmo adotando estas práticas, dificilmente conseguiremos o isolamento total homem X máquina. Desta forma, precisamos atuar no comportamento e definir regras claras e objetivas para que essa interação seja da forma mais controlada possível, é ai que entra a “Regra de 1 metro”, descrita abaixo:

    O objetivo da Regra de 1 metro é o de reduzir a probabilidade de ocorrência de acidente envolvendo empilhadeiras e pedestres nas operações, estabelecendo uma distância mínima entre pedestres e equipamentos.

    Ou seja: PREVENIR ACIDENTES GRAVES !!!!

    Regra de 1 metro  

    Como funciona?

    Sempre que houver necessidade de se aproximar de uma empilhadeira, estando está em atividade, o pedestre deverá manter-se a uma distância mínima de 1m (um metro) do equipamento.

    O Pedestre somente poderá se aproximar da empilhadeira, respeitando a distância estabelecida (1 metro) e quando tiver a certeza de que o operador o viu, caso contrário, não deve se aproximar.

    É expressamente proibido encostar-se em equipamentos móveis, estando o mesmo ligado, por exemplo: Colocar os pés nos pneus, se apoiar no equipamento, entregar ou pegar documentos ou objetos ao operador do equipamento, etc.

    Caso seja necessário que um pedestre se aproxime de um equipamento em atividade, aproximando-se a uma distância menor que 1m (um metro), o operador de empilhadeira deverá:

    - Fazer contato visual com o pedestre e sinalizar que irá desligar o equipamento;

    - Inclinar a torre e abaixar os garfos/carga;

    - Desengatar o equipamento, colocando a marcha na posição neutra;

    - Acionar o freio de estacionamento;

    - Desligar o equipamento.

    Sinalização

    As empilhadeiras devem possuir sinalização em local visível e de fácil compreensão. Como exemplo abaixo:

    Responsabilidades

   Operador de Empilhadeira: Orientar e não permitir que pedestres se aproximem, a uma distância menor que 1 metros do equipamento em funcionamento.

    Pedestres: Orientar e respeitar a distância estabelecida.

    Liderança: Fiscalizar e garantir que a regra seja cumprida.

    SESMT: Treinar todos os envolvidos, fiscalizar e dar o suporte técnico necessário.

Pedestres e operadores, em busca de um ambiente mais seguro. 

Riscos e Prevenção de Acidentes em Máquinas

     A seleção e aplicação das diferentes técnicas de segurança em máquinas requer um envolvimento e participação dos diferentes atores que participam da cadeia produtiva. Além das empresas que compram e dos trabalhadores que operam com as máquinas, nesta cadeia participam ainda os setores de fabricação e projeto, de venda, dos serviços de instalação e de manutenção. Do ponto de vista da segurança, os fabricantes e projetistas tem um papel privilegiado, pois podem interferir neste ciclo, assegurando que a máquina nasça com segurança desde o berço.

     A adaptação de proteções, com a máquina já em funcionamento, é muito mais difícil e onerosa. Os trabalhadores usuários das máquinas, por conhecer de perto o sistema de produção e a atividade a ser desenvolvida, têm uma grande contribuição na escolha e acompanhamento do funcionamento dos mecanismos de segurança. Além dos riscos mecânicos, que são mais enfocados neste trabalho, as máquinas podem representar outros riscos aos trabalhadores (ruído, calor, vibração, radiação, etc) conforme discriminado no roteiro para avaliação de riscos ao final do texto.

     Riscos decorrentes de movimentos e ações mecânicas das máquinas

     Existem muitos riscos mecânicos criados pelas partes móveis dos diferentes tipos de máquinas. O contato com as partes móveis das máquinas é considerado como fonte de mais 10% de todos os acidentes ocupacionais na Suécia, a partir de 1979, quando este item foi incluído na estatística sobre a origem das lesões ocupacionais (DÖS&BACKSTRÖM, 1998).

     As partes móveis que representam riscos mecânicos envolvem os seguintes pontos: O ponto de operação, o ponto onde o trabalho é executado no material, como ponto de corte, ponto de moldagem, ponto de perfuração, de estampagem, de esmagamento, ou ainda de empilhamento de material; Mecanismo de transmissão de força, qualquer componente do sistema mecânico que transmite energia para as partes da máquina que executam o trabalho.

     Estes componentes incluem volantes, polias, correias, conexões de eixos, junções, engates, fusos, correntes, manivelas e engrenagens; Outras partes móveis, que inclui todas as partes da máquina que movem enquanto a máquina está trabalhando, tal como movimento de ida e volta, partes girantes, movimentos transversais, como também mecanismos de alimentação e partes auxiliares da máquina.

    Uma ampla variedade de movimentos mecânicos e ações podem apresentar perigos para os trabalhadores. Estes movimentos mecânicos e ações são básicas a quase todas máquinas, e o reconhecimento dos riscos que representam é o primeiro passo para a proteção dos trabalhadores.

     Movimentos mecânicos que representam riscos

    Há três tipos básicos de movimento mecânico: movimento giratório; movimento alternado (vai e vem); retilíneo ou transversal.

     Movimento Giratório

    O movimento mesmo lento, de partes giratórias pode ser perigoso podendo gerar ferimentos graves. Setas giratórias lentas podem agarrar vestimentas e forçar um braço ou a mão em uma posição perigosa. Anéis, junções, engates, embreagens, volantes, pontas, fusos e eixo horizontal ou vertical são alguns exemplos típicos de mecanismos giratórios que podem ser perigosos. Existe perigo adicional quando pinos, facas, lixas, chaves, roscas ou parafusos fixos estão expostos em partes giratórias das maquinas, podendo atingir uma pessoa ou ser arremessadas durante o giro das mesmas.

     Pontos entrantes (de beliscão) em correntes são criados pelas partes giratórias da maquina. Há três tipos principais de pontos entrantes (de beliscão): partes com eixos paralelos podem girar em direções opostas. Estas partes podem estar em contato (produzindo assim um ponto entrante) ou em proximidade íntima um para o outro, onde a alimentação de material entre os rolos produz os pontos entrantes (de beliscão). Este perigo é comum em maquina com engrenagens, moinhos giratórios, calandra de borracha, cilindros de secagem de papel, cilindros de massa na industria alimentícia.

     Outro tipo de ponto entrante é criado entre partes móveis girantes e tangenciantes, como o ponto de contato entre uma correia de transmissão de força e sua polia; uma corrente e uma roda dentada; ou uma coroa e um pinhão. Pontos entrantes também podem existir entre partes giratórias e partes fixas que criam um tosquiamento, esmagamento ou ação de irritação. Exemplos incluem discos manuais ou volantes com raios, roscas transportadoras abertas ou a periferia de um disco abrasivo e um suporte ajustado incorretamente.

 

     Movimento Alternado

    Pode ser perigoso porque durante a ida e a volta ou movimento de subida e descida, um trabalhador pode ser golpeado por ou pode ser pego entre uma parte móvel e uma parte estacionária. Elevadores de carga da construção civil são exemplos de equipamentos com movimento alternado vertical.

     Movimento Retilíneo 

    Movimento em uma reta, linha contínua, cria um perigo pois o trabalhador pode ser golpeado ou pode ser pego em um ponto de aperto ou ponto de corte por uma parte móvel. Um exemplo de movimento retilíneo perigoso é o movimento de uma esteira aberta que pode arrastar ou ferir uma pessoa.

    Ações Mecânicas e seus riscos

    Há quatro tipos básicos de ação mecânica: Ação de corte, Ação de puncionamento, Ação de cisalhamento, Ação de dobramento ou flexão.

Ação de Corte

     Envolve movimentos giratórios, alternados e transversais. A ação cortante cria perigos no ponto de operação podendo ocorrer ferimento no corpo do trabalhador. Além de mãos e dedos, outras partes como a cabeça, olhos e face podem ser atingidos por cavacos ou fagulhas arremessados, causando ferimentos. Exemplos típicos de máquinas com ação de corte perigosa incluem serras de fita, serras circulares, fresadoras, plainas, furadeiras, tornos mecânicos e moinhos.

Ação de Puncionamento

     Ocorre quando é aplicada força a um êmbolo, pistão ou martelo com a finalidade de amassar, repuxar ou estampar metal ou outros materiais. O risco deste tipo de ação reside no ponto de operação onde o material é inserido, segurado e retirado pela mão. Máquinas típicas que usam ação de puncionamento são prensas mecânicas nos trabalhos metalúrgicos.

Ação de cisalhamento

     Ocorre na aplicação de força em uma lâmina ou faca visando aparar ou tosquiar metal ou outros materiais. O perigo acontece no ponto de operação onde o material é propriamente inserido, segurado e retirado. Exemplos típicos de maquinas usadas para cisalhar são as guilhotinas, tesouras mecânicas motorizadas, tesouras hidráulicas e pneumáticas.

Ação de dobra ou flexão

     Ocorre quando é aplicada força a uma lâmina para amoldar, puxar ou estampar metal ou outros materiais. O perigo acontece no ponto de operação onde o material é inserido, segurado e retirado. Equipamentos que usam ação de dobra incluem prensas mecânicas, viradeiras e dobradeiras.

     Requisitos mínimos para proteção de máquina

    A proteção de uma máquina têm que atender aos seguintes requisitos para garantir segurança contra os riscos mecânicos:

     Prevenir contato

    A proteção tem que impedir ou prevenir que as mãos, braços ou qualquer parte do corpo ou vestimenta de um trabalhador entre em contato com as partes móveis perigosas, eliminando a possibilidade de acidentes.

     Ter estabilidade no tempo

    As proteções e dispositivos de segurança devem ser feitos de material durável que suporte as condições de uso, sendo firmemente afixados à máquina. Somente pessoas autorizadas, normalmente só o pessoal de manutenção ou teste pode, temporariamente, remover, deslocar, ou retirar uma proteção.

     Proteger de queda de objetos

    A proteção deve assegurar que nenhum objeto possa cair nas partes móveis, danificando o equipamento ou se tornando um projétil, que pode ser arremessado contra uma pessoa causando ferimento.

     Não criar perigos novos

     Uma proteção perde seu objetivo quando cria em si um perigo adicional, tal como um ponto de cisalhamento, uma extremidade dentada ou uma superfície inacabada. Sistemas de alimentação automática como robôs, podem ser usados como proteção desde que o movimento de seus braços por exemplo não representem riscos aos trabalhadores.

     Não criar interferência

    Proteções que impedem ou dificultam os trabalhadores de executar normalmente suas atividades são rapidamente desconsideradas e deixadas de lado. Componentes para lubrificação, por exemplo devem ser instalados de fora de uma porta de proteção, de modo que a lubrificação possa ser feita sem necessidade de ingresso do trabalhador na área de risco.

     Participação e Capacitação em Segurança

     Mesmo o sistema de proteção mais elaborado não pode oferecer proteção efetiva se os trabalhadores não participam de algum modo nas diferentes etapas como projeto, implantação, etc. A participação é a garantia de que o dispositivo será efetivo e irá cumprir com sua finalidade. Além deste envolvimento, a capacitação específica e detalhada é uma parte importante de qualquer esforço para conseguir segurança em máquina.

     A proteção adequada pode melhorar a produtividade e aumentar a eficiência uma vez que pode aliviar os trabalhadores de medos de acidentes e lesões. A capacitação em segurança é necessária para os operadores novos, para a manutenção ou para o pessoal de instalação, quando nova proteção ou alteração é instalada, ou quando os trabalhadores são nomeados para novas máquinas ou operações.

     A capacitação deve minimamente abranger:

 

     - uma descrição e identificação dos riscos associados com cada máquina e as proteções específicas contra cada risco;

     - como funcionam as proteções; como e por que devem ser usadas;

     - como e em que circunstâncias pode ser removida uma proteção, e por quem (na maioria dos casos, só o pessoal de conserto ou manutenção);

     - o que fazer (por exemplo, contatar o supervisor) se uma proteção é danificada ou se perde sua função, deixando de garantir uma segurança adequada.

 

Lixadeiras e esmerilhadeiras

JAMAIS RETIRE A CAPA DE AÇO DE PROTEÇÃO DA ESMERILHADEIRA POIS A SUA FUNÇÃO É A DE EVITAR QUE UM PEDAÇO DE DISCO ROMPIDO ATINJA O USUÁRIO.

     Um disco de desbaste ou de corte por incrível que pareça é frágil e pode quebrar. Evite batê-los contra o solo ou deixá-los em contato com umidade, fato este que viria fragilizar ainda mais esse equipamento.

     Um disco de 7" de diâmetro gira numa velocidade de 8.500 rpm (rotações por minuto), que é alguma coisa parecida com 288 Km/h. Quando um disco abrasivo se rompe, cada um dos seus pedaços sai numa direção diferente na mesma velocidade de rotação, cortando o que aparecer na frente.

     Este é o motivo pelo qual deve-se tomar uma série de cuidados antes e durante a operação de esmerilhadeiras, erroneamente chamadas de lixadeiras:

     - Nunca use discos de corte sem depressão central; discos de corte sem depressão central somente podem ser usados em máquinas do tipo "cut-off ", conhecidas como "policorte";

     - Use as ferramentas apropriadas para colocar ou remover os discos abrasivos. O certo é suarmos um par de ferramentas, uma das quais conhecida como "forqueta" e uma chave de boca; a chave de boca fixa o eixo da esmerilhadeira, enquanto que a forqueta se encaixa nos furos do flange de fixação para apertar ou desapertar;

     - Não há a necessidade de apertar com muita força pois o próprio sentido de rotação do disco dará o aperto final adequado.

     - Não utilize esmerilhadeiras que não estejam com plugue de tomada de corrente elétrica;

     - Antes de esmerilhar, deixe a esmerilhadeira funcionando com a face de operação virada para o solo sem encostar nele por aproximadamente 30 segundos;

     - Com o motor desligado o disco continua girando por algum tempo, evite contatos violentos com o piso, pois isto poderá trincar o disco;

     - Utilize os EPI's adequados: óculos de segurança sob o protetor facial, blusão de raspa, luva de raspa, botina de segurança, respirador contra pó e poeira e protetor auditivo;

     - Não permita que uma pessoa utilize uma esmerilhadeira sem um treinamento prévio.

Proteção de máquinas

        Estimativas indicam que máquinas participam de quase 50% do total de acidentes do trabalho no Brasil. O parque industrial brasileiro vem, anualmente, se renovando e aprimorando tecnologicamente. Mas a situação não é a mesma entre as pequenas e micro-empresas. Muitas delas possuem máquinas muito antigas.

        O problema nem sempre está relacionado à idade dos equipamentos, mas sim ao fato de que as máquinas mais antigas não vinham com dispositivos de segurança como itens de série e muitas vezes eram opcionais (o que na visão contábil pode ser visto como despesa a mais).

        Na grande maioria das máquinas envolvidas em acidentes é constatada a falta de proteções física de suas partes móveis (correias, conexões, volantes, reduções, área de conformação de peças, metálicas ou não, dentre outras).

        Estudos realizados pelo Sistema Federação das Indústrias do Paraná (Fiep), através do Programa Sesi/Senai de Redução de Acidentes no Trabalho (PRAT), constatou que a maior parte das máquinas pode ser protegida adequadamente (proteções físicas), utilizando-se das competências internas de cada empresa, principalmente as do setor metal-mecânico.

        Estas soluções simples podem ser ainda complementadas com recursos sofisticados, como scanner de área, cortina de luz, válvulas de segurança, freios pneumáticos e/ou hidráulicos. No entanto, devem ser considerados, alguns princípios básicos para o projeto e confecção de barreiras físicas de proteção:

        Diálogo: Deve ser a principal característica na concepção de proteção física de uma máquina na empresa. O diálogo é o estabelecido entre o corpo técnico habilitado em segurança do trabalho, profissionais responsáveis pela manutenção, operador da máquina, responsáveis pela produção, como atores principais para "encontrar" a proteção certa para determinada máquina.

        Normas: Devem atender as exigências das Normas Nacionais (NR-12 e NBR's) ou internacionais no caso de ausência para tal.

        Perigos: As proteções não podem provocar perigos recorrentes.

        Confiáveis: Não podem ser facilmente burladas ou colocadas fora de funcionamento.

        Distância: Devem estar afastados, convenientemente, da zona perigosa.

        Produção: A proteção não pode diminuir sensivelmente a produção.

        Dimensionamento: Para garantir inacessibilidade às partes perigosas da máquina, as proteções devem ser adequadamente dimensionadas, evitando acesso por cima, por baixo, pelas laterais, pelos fundos ou através dela. É recomendado que a empresa faça um cronograma de implantação das melhorias, priorizando as máquinas pelo potencial de Perigo.

        Normas que podem ser consultadas para o projeto e proposição de proteções físicas: NR-12, NM 272:2001, NBR NM-ISSO 13852, NBR 14153, NBR 5413, NM 273:2001, NBR13760, NBR 14153, NBR 14154, NBR 14152 dentre outras.